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1.施工条件
（1）施工场地必须衔接良好，平整平整，有条件的应做好混凝土垫层，以方便施工。场地周围应设置排水沟、集水井，将桩孔内积水抽出，沉淀后排入下水道。
（2）根据施工图纸准确放出桩中心线、桩径，并进行认真的技术审查，待相关部门办妥签证手续后，方可开始桩身开挖。
（3）挖桩前应从桩中心向四周画出4个桩中心控制点，并用坚固木桩标记。
（4）施工前，施工现场技术负责人和施工人员要对各孔施工准备情况进行全面检查，层层进行技术安全通报和安全教育，确保从思想、组织、措施上把安全技术管理落到实处。 （5）专人负责对桩位进行编号，做好桩孔垂直中心线、轴线、桩径、桩长、基岩土体的记录；钢筋笼、桩身混凝土的隐蔽验收记录；收集桩身混凝土强度等级等相关技术资料，竣工后汇总送相关单位和技术部门归档。
（6）墙体模板节段高度视土质情况而定，一般为50-100cm。每节模板安装时，应有专人严格检查中心位置和壁厚。可用十字对正轴线标记，在十字中心挂铅垂球检查模板位置，确保垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中，支撑模板，稳定位置，防止捣固混凝土时模板移位。
（7）现场制作的钢筋笼应符合相关规范的要求。
2.操作流程
1. 挖个洞
（1）孔环挡土墙首节厚度宜比下层挡土墙厚100～150mm，且应高出现场地面200～250mm，上下层挡土墙搭接长度不应小于50mm。
（2）为保证挡土墙混凝土的完整性，必须根据挡土墙土质情况，均匀布置φ8钢筋作为拉杆，防止脱节、下沉。如有挡土墙图纸，应按设计要求施工。
（3）浇注挡土墙混凝土时，采用敲打模板、插入竹、木棍的方法，使其牢固。模板淹没桩孔时不得浇注混凝土。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。挡土墙如发现蜂窝状或漏水现象，应及时堵漏、导流，防止孔外水经挡土墙流入孔内，确保挡土墙混凝土的强度和安全。
（4）挡土墙混凝土内模可拆除，视气温等情况而定，一般在24小时后拆除，使混凝土具有一定的强度，能够挡土。
（5）挡土墙首节拆模后，在挡土墙上标出轴线位置，并用水准仪在挡土墙第一圈内侧标出相对水平标高，作为控制桩孔位置、垂直度和确定桩深、顶高程的依据。 （6）施工人员必须熟悉所要挖孔的地质情况，要经常检查，注意土层变化。当遇到影响开挖安全的流沙、大量地下水等情况时，必须立即采取有效的防护措施，方可继续施工。
（7）遇有流动淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒，对较易发生塌陷的施工段，应立即开挖、检查、检验、浇注孔壁混凝土，确保混凝土密实，避免漏浆。
（8）对于流砂量较少的桩位，先将附近无流砂的桩孔加深，使之作为集水井。集水井应位于地下水流上方。用水泵抽水时，将桩孔及附近的地下水位降至井底，以免施工时井底被水淹没。
（9）当大量抽出的地下水影响到场地附近已有的建（构）筑物，造成基础、平台下沉时，应立即在抽水井附近设置灌溉点，或利用已开挖但尚未完成的桩进行灌溉，以保持水压平衡和土体稳定。
（10）若发现流沙，应将每段挡土墙高度降低30～50cm，并进行浇灌混凝土，以加快凝固。
（11）对于处理流砂的桩基础，应尽量在旱季完成流砂桩位的处理，避免雨季因地下水位上升、动水压力大而增加施工难度。
（12）当桩端进入岩石，用手钻难以操作时，可采用无声破碎方法。如采用炸药小规模爆破，必须制定爆破方案，并经有关部门批准。在孔内爆破时，孔内其他作业人员必须全部撤离，严格按照爆破规定操作。
（13）桩端扩底时，应及时通知施工、设计单位及质量监督部门，对孔底岩石取样进行鉴定，鉴定符合要求后，方可进行扩底工作。成孔时必须清理孔壁淤泥及桩底残渣、浮土，排除积水，经监检验收合格后，方可办理签字手续。桩芯混凝土应迅速浇筑，避免浸水软化土层。
2.钢筋笼制作与安放
（1）钻孔灌注桩钢筋在生产、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
（2）钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不应小于70MM，保护层厚度可采用预制混凝土垫块或铁垫块，在钢筋笼外侧按设计位置绑扎或焊接。
（3）钢筋笼下入孔内时，不得与孔壁碰撞。浇注混凝土时，应采取措施校正设计标高，固定钢筋笼位置。
（4）钢筋笼过长，需分段连接时，连接焊缝及接头数量应符合要求。
3.浇筑混凝土
（1）桩身混凝土应从桩底至桩顶标高一次性完成。如因停电等特殊原因必须留施工缝，可在混凝土面四周穿插适量短钢筋。浇注新混凝土前，必须将施工缝面清理干净，不得有积水或隔离材料。
（2）桩体浇注混凝土时，溜槽、串管必须在混凝土面2米以内，严禁在井口抛铲或倒灌倾斜物料，避免造成混凝土离析，影响混凝土的整体强度。
（3）混凝土浇筑过程中，应注意防止地下水进入，水层厚度不得大于50mm，否则应尽量用导管将混凝土表面水层排尽后再浇筑混凝土。若渗水量过大（>1M3/H），应按水下混凝土规定施工。
（4）混凝土一次性浇注、一次性压实，采用插入式振捣与人工压实相结合的方式，保证混凝土的密实度。
（5）桩身浇注混凝土时，应停止相邻10m范围内的挖坑作业，并严禁在孔底留下人员。
（6）桩身浇注混凝土时，应留置试块。每桩至少留置一组（三块）试块，并及时提交试验报告。
3.施工注意事项
1.避免常见的工程质量问题
（1）桩身混凝土部分部位密实度不够。这是由于混凝土一次浇筑厚度过大、振捣不力、振捣器插入深度不够、振捣不足或漏振等原因造成的。
（2）混凝土局部强度不足。这是由于粗骨料未称量、水分控制不好、坍落度过大、骨料体积计量不准确以及特殊情况下未及时调整混凝土配合比等原因造成的。
（3）混凝土局部离析。这是由于混凝土搅拌时间不足90秒，搅拌不均匀造成的。溜槽或管子太短，卡车上的混凝土直接落入孔内。
（4）钢筋笼在成型时产生弯曲或扭曲。由于主筋未事先调直，箍筋也未在主筋上等距点焊接，造成钢筋笼底垫高不平，造成主筋混凝土保护层厚度不均，甚至出现露筋影响质量。
（5）钢筋笼成型后，必须由现场质量安全人员或施工人员对焊接质量进行全面检查，发现主筋搭接焊缝厚度不足或箍筋处有漏焊点时，应立即通知焊工补焊，并及时办妥隐蔽验收手续。
（6）最终取样的岩样应密封在塑料袋中，并尽可能保留孔底的原始岩样，以备日后参考。
2.主要安全技术措施
（1）图纸审查会议中提出的问题及解决办法应详细记录，写成正式文件或审查纪要，参加审查单位人员应在纪要上签字盖章，并与施工图纸、施工方案等一起作为施工的主要依据。
（2）钻孔桩挡土墙的最小厚度不宜小于100MM。钻孔桩的孔深一般不宜超过25M。当桩长小于或等于8M时，桩身直径（不含挡土墙，下同）不宜小于0.8M；桩长8M至15M时，桩身直径不宜小于1M；桩长15-50M时，桩身直径不宜小于1.2M；当桩身超过20M时，桩身直径应适当增大。当桩间净距（含排桩）小于4.5M时，必须采用间隔开挖（对扩底的人工钻孔桩，以扩底部分作为计算）。
（3）施工前应会同有关单位、业主对现场相邻的建（构）筑物进行详细检查，用砂纸记录建（构）筑物原有的裂缝及特殊情况，以备查。对可能因挖洞、抽水而危及相邻房屋的，应提前采取加固措施。
（4）钻孔灌注桩的土石方试样、岩石入孔深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高、混凝土强度等均必须符合设计要求。
（5）人工开挖过程中，必须针对可能出现的流沙、泥浆、水、有害气体等采取有针对性的安全防护措施。施工现场的各种设备、设施、安全装置、工具和劳动保护用品必须定期检查，确保完好和安全使用。
（6）桩孔开挖深度超过5M时，应在孔底以上约3M的挡土墙翼缘上设置用密目钢筋制成的半圆形安全网。安全网应随孔深增加而适当向下设置。铲斗升起或放下时，操作人员必须站在安全网下面，停止挖土，注意安全。当孔深超过10M时，地面应设有向孔内供风装置，风量不应小于25L/S，钻孔时应加大供风量。
（7）桩孔内必须放置梯子，并随着孔深的增加而延伸至工作面，以保证安全使用。严禁酒后作业、孔内吸烟、使用明火。需要照明时，应使用安全矿灯或12V以下安全灯。
（8）已浇注混凝土或正在挖桩的桩口应采用井盖和围栏封闭。
（9）孔内抽水完毕后，必须切断抽水专用电源，操作人员方可下桩孔作业，严禁带电作业。孔口操作人员必须密切注意孔内情况，不得擅自离开岗位。